1月19日，中俄原油二线工程CPP307机组驾驭管道局自主研制、首次应用工程建设的CPP900全自动焊接设备，在全线率先完成32.42公里主体施工任务，一次焊接合格率达98.5%，标志着设备经受住了高纬度、高寒带的严酷环境与复杂地形考验，优质高效地完成了管道局承建段的全自动焊施工使命。请看——

　　CPP900设备是管道局顺应国际长输管道工程建设高端化发展方向，自主研制的全自动焊科研技术成果。在极寒天气下，管道三公司CPP307全自动焊机组作为管道局中俄原油二线承建段唯一应用该套设备的参建机组，首次掌握运用该套全自动焊设备，就在全线创下冬季日均35道口焊接及月焊接10.7公里纪录，其优异的焊接质量和高效的施工性能受到行业各界的广泛关注。

　　设备简化效率有保障

　　“CPP900设备结构上比以往使用的国外设备更精简，尤其对热焊层遍与填盖工序进行了科学整合，这在全自动焊领域也属于突破性的技术创新。”CPP307机组长尚胜男在走上管理岗位前是机组的全自动焊技术员，有着丰富的全自动焊接经验。据了解，国外全自动焊设备是由内焊机、热焊机、填盖外焊机以及坡口机组成。在长输管线施工中，一旦热焊工序设备出现故障，就会导致流水线作业整体瘫痪；而国产设备的填盖外焊机兼容了热焊、填充、盖帽三项焊接工艺，实施流水线作业时，即使焊接设备出现故障，流水线3台外焊设备可实时调换。CPP900虽然精简了热焊设备，却有效降低了全自动焊设备故障对流水线作业的影响，保证了焊接作业顺畅推进和全自动焊接的施工效率。

　　该项技术创新，在林海雪原冬季平均零下30多摄氏度的气候下成效凸显。通过合理调配流水线焊接设备，CPP307机组日焊接始终保持在30道口以上，并连续两个月创下了全线月焊接进度第一的纪录。

　　科学改良性能更稳定

　　“焊接小车的齿轮传动系统真的很给力。现在焊接时再也不用担心机子‘滑坡’脱焊了。”说起设备的使用性能，从全自动焊机组成立以来，一直担任机组电焊班班长的朱根政对CPP900在传动系统方面的科学改良，竖起了大拇指。

　　CPP900焊接设备外焊机小车采用齿轮传动系统，即焊接小车行走轮与箍管钢带均为齿状部件，焊接行走齿轮和钢带紧密咬合，相较国外设备的齿轮+平滑钢带的传动方式，有效避免了焊接过程因设备自重与行走传动不紧密导致小车脱滑、焊道脱节等质量故障，同时CPP900外焊机行走轮的改良四驱传动，也保证了焊接小车行走更加有力，从而确保外焊设备施焊精准，质量稳定。

　　针对国外全自动焊设备焊接弊端的科学改良，CPP900大幅提高了全自动焊接设备的性能。CPP307机组自2016年6月25日打火开焊至今，全自动累计焊接3000余道口，一次合格率始终保持在95%以上。

　　贴心设计更趋人性化

　　“使用国产焊接设备最大的感受就是贴心。管道研究院的老师们在设计上弥补了国外设备很多缺陷。不说别的，现在焊接一天下来，再不会腰酸背痛了。”在中俄原油二线工程前，一直使用国外焊接设备的CPP307机组员工，说起国产CPP900设备设计的优点赞不绝口。

　　全自动焊设备的外焊机小车，是流水作业中使用率最高的设备。据机组负责填盖焊接作业的孟令强介绍，国外外焊小车内部容纳了电路板，总重超过15公斤。由于全自动日焊接量大，流水作业需频繁搬抬，劳动强度很大，工作一天下来常常腰酸背痛。

　　而CPP900设备外焊小车全部采用铝合金材料，更是将所有电路板整合到外置的控制箱中，在保证焊接性能的基础上，减轻了整体设备1/3的重量，最大程度降低了焊工流水线作业的劳动强度。

　　在内焊机设计上，CPP900设备更是大胆创新，在前椎体部位加装了环缝观察摄像头和内焊照明灯，焊工不必像以往一样必须钻入管内检查内焊质量，只需通过外置面板就能实时查看内环缝焊接成型外观。

　　此外，CPP900设备在焊接控制、工艺参数调整上也进行了全面优化，摒弃了国外控制器上专业复杂的组合按键，加装了专家库智能匹配参数，实现了焊接工艺参数一键调整，降低了全自动焊接设备操作的专业难度，使焊接员工在短时间里就能熟练掌握运用该套设备。

　　一系列基于国外全自动焊接设备设计不足的贴心改进，既减轻了员工的劳动强度，又提高了施工效率，得到施工机组员工的一致好评。